All-in-One: Henkel vereint Passivierung und Vorbehandlung von Metall in einem Schritt – für nachhaltige Effizienz

Bei der Behandlung von Metalloberflächen gibt es klassisch zwei verschiedene Linien: eine für die Vorbehandlung und eine für die Passivierung. Der konventionelle Prozess sieht vor, dass Teile nach der Passivierung entweder direkt zum Endanwender oder weiter in die Lackierungslinie gehen. Vor der Lackierung kommt Rostschutzöl zum Einsatz, das in der darauffolgenden Reinigungs- und Spülstufe entfernt werden muss. Wird eine Passivierungsschicht aufgetragen, reicht eine Spülung vor dem anschließenden Farbauftrag.

Mit der Neuentwicklung von Henkel können Anwender ihre Prozesse deutlich verkürzen. Bonderite M CR 1405 hat einzigartige Eigenschaften, da es sowohl als Passivierung für blanke Substrate als auch als Vorbehandlung für lackierte Substrate eingesetzt werden kann. Nach der Passivierung werden die Coils entweder direkt an den Endverbraucher oder zur Lackierung weitergeleitet. Bonderite M CR 1405 weist eine gute Wiederbeschichtbarkeit auf. Passivierte Coils können in der Lackieranlage ohne Reinigungsschritt verwendet werden und benötigen lediglich eine Spülung mit heißem Wasser, um Verunreinigungen zu entfernen. Dies führt zu erheblichen Einsparungen beim Energie- und Wasserverbrauch, da der nun entfallende Reiniger normalerweise in großen Tanks bei Temperaturen zwischen 60 und 70 Grad Celsius eingesetzt wird. Durch den Verzicht auf chemische Reinigungsmittel wird auch die Abwasserbelastung deutlich reduziert.

Ermöglicht wird diese Kombination in Form eines neu entwickelten Produkts: Bonderite M CR 1405 vereint als sogenanntes Passivation Pretreatment auf Chrom III-Basis beide Prozesse. „Wenn ein passiviertes Coil ohne Nachbehandlung lackiert wird, wird in der Regel keine ausreichende Lackhaftung und Korrosionsbeständigkeit erreicht. Andersherum versagt eine Vorbehandlung, die als Passivierung genutzt wird, in der Regel innerhalb eines Tages“, sagt Gerko Odink, Senior Manager PD Metals EU bei Henkel Adhesive Technologies. „Hier haben wir ein Mittel, dass das Beste aus beiden Welten vereint und kompatibel sowohl mit chromhaltigen als auch chromfreien Grundierungen ist.“  

Da es sich um ein Chrom III-basiertes Produkt handelt, erfüllt es die Leistungserwartung der Anwender an hohen Korrosionsschutz und ist gleichzeitig RoHS-konform ‏(„Restriction of certain Hazardous Substances“). Diese Richtlinie verbietet die Nutzung von sechswertigem Chrom in Europa. „Wir schließen die Lücke zwischen Gesetzgebung und Leistung, indem wir eine Brückentechnologie einsetzen, die beispielsweise die Anforderungen für architektonische Anwendungen erfüllt“, so Gerko Odink. Beim Test auf galvanisiertem und auf Galvalume-Substrat zeigt sich eine blanke Korrosionsbeständigkeit von mehr als 96 Stunden. Im Salzsprühtest zeigt sich eine Beständigkeit von 800 Stunden mit einer Chrom-Grundierung und 500 Stunden mit einer chromfreien Grundierung.

Durch die Reduzierung der Anzahl der Prozessschritte und des damit verbundenen Energie- und Wasserverbrauchs steht das neue Produkt im Einklang mit dem langjährigen Engagement von Henkel für Nachhaltigkeit. „Sicherere, sauberere und effizientere Prozesse zu ermöglichen, ist das Herzstück unseres Geschäfts“, sagt Volker Mansfeld, Vice President Industry EIMEA bei Henkel Adhesive Technologies. „Gemeinsam mit unseren Kunden streben wir danach, Designs und Prozesse umzudenken, um Möglichkeiten für nachhaltige Innovationen und die Defossilisierung der Industrie zu identifizieren und gleichzeitig ein Höchstmaß an Leistung zu liefern.“