Story
Цифровая система компании
На современных заводах используются тысячи датчиков, устанавливаемых для поиска путей совершенствования каждой задачи на каждой производственной линии. В результате создается огромный массив данных, и благодаря новейшим цифровым платформам производители имеют возможность анализировать эти данные в режиме реального времени. Обеспечивая людей свежей информацией о возможностях повышения эффективности, эти платформы образуют сильную цифровую систему компании.
Минимальные вложения, максимальный результат
Все хотят большего. И в то же время – меньшего. Желательны более высокие качество и производительность, при меньшем количестве отходов и воздействии на окружающую среду. Этот парадокс лежит в основе набирающей силу тенденции создания ультрасовременных решений, изменяющих наше представление об управлении компаниями. Такие цифровые системы способны собирать данные с производственных площадок по всему миру, а также с каждого этапа в цепочке создания ценности. Локальные данные стандартизируются и заносятся в глобальные сетевые интерфейсы, где осуществляется их анализ в режиме реального времени. Затем на основе этого создаются схемы и графики, дающие производственным работникам ценную информацию о том, как можно повысить качество и эффективность.
Эти новые инструменты представляют собой огромный шаг вперед по сравнению с прежними системами, которые просто измеряли энергопотребление – как счетчик в каждом доме. Современные технологии позволяют отслеживать ресурсы в любое время, что обеспечивает производителей, таких как Henkel, той информацией, которая нам необходима, чтобы сделать наши технологические процессы более безопасными, более гибкими и более эффективными. Кроме того, в основную цифровую систему встраиваются данные из наших инструментов планирования, что позволяет нашим производственным командам оперативно реагировать на изменения спроса, обеспечивая доступность продукции для наших клиентов именно тогда, когда она им нужна.
Повышение эффективности производственной линии
Откуда приходят эти данные? Они приходят отовсюду. Наша основная цифровая система собирает и анализирует данные по каждому отдельному этапу технологического процесса, по каждой машине на каждой производственной линии – от перемешивания ингредиентов до подготовки конечной продукции к транспортировке. И это впечатляет, ведь производственные линии зачастую невероятно сложны: к примеру, на линии розлива жидких моющих средств по бутылкам у нас может быть 10 разных машин, которые делают все – от установки бутылок в вертикальное положение до наполнения их моющим средством, закручивания крышками и нанесения этикеток. Линии работают на высокой скорости, так как целевой показатель составляет до 300 бутылок в минуту, часто линии работают круглосуточно и без выходных. Из-за своей высокой сложности и скорости линии розлива являются источником проблем на производстве.
В целях максимального повышения эффективности мы оснастили наши машины датчиками и микрокамерами, которые отслеживают каждое выполняемое оборудованием действие. Наша основная цифровая система анализирует данные из этих источников в режиме реального времени, консолидируя и сохраняя все это в облачном архиве. Информация, получаемая на основе этих данных, позволяет нашим производственным командам на ранней стадии выявлять неисправности, например, дефекты клапанов или ошибки датчика веса. В самом деле, из-за проблемы в одной из машин на линии остальные машины будут работать медленнее, пока проблема не будет устранена. На медленную работу производственной линии затрачивается меньше энергии, чем на отключение линии с последующим повторным пуском. И это значительно сокращает время простоя, что важно, так как прекращение работы может обходиться в тысячи евро за смену.
Вклад в обеспечение экологичного производства
Цифровая система Henkel также способствует устойчивому развитию – благодаря измерению потребления ресурсов в режиме реального времени. Мы поставили перед собой масштабные цели по сокращению количества энергии и воды, затрачиваемых на производство нашей продукции. Если наша система показывает увеличение потребления на тонну продукции, это может означать, что в одной из многочисленных труб, транспортирующих пар и воду по нашему объекту, имеется протечка. В случае если потребление энергии или воды той или иной машиной превышает установленный компанией контрольный уровень, работникам автоматически направляется соответствующее уведомление. Эта функция раннего предупреждения позволяет нашим командам незамедлительно принимать меры и обеспечивает глобальную прозрачность в том, что касается наших показателей устойчивого развития.
Возможной стала даже реализация футуристической картины безбумажного производства, то есть замены документации электронными процессами, которые координируются в нашей цифровой системе. К примеру, документацию по качеству мы на своих объектах заменили на приложения, и теперь работники просто вводят значения на планшетных компьютерах. Отказ от бумажных носителей открывает возможности для значительной экономии денежных средств, высвобождает время для наших работников и способствует устойчивому развитию.
Обеспечение безопасности и повышение квалификации работников
Автоматизация и цифровизация также помогают нам обеспечивать безопасность наших работников. Так, на своих заводах мы используем передовые технологии в целях профилактики происшествий с участием вилочных погрузчиков. Когда каждый человек на объекте носит специальный значок, направляющий сигнал вилочному погрузчику, создается зона безопасности с электронными средствами предупреждения, поддерживаемая основной цифровой системой. В случае приближения работников на определенное расстояние значки автоматически сообщают грузовику о необходимости остановиться. Также современные технологии способствуют повышению безопасности благодаря совершенствованию процессов по исключению присутствия потенциально вредных веществ в воздухе. Прежде количество этих веществ замеряли, отбирая пробы из фильтров и направляя их на анализ в лабораторию. Теперь же цифровые инструменты позволяют отслеживать эти значения в режиме реального времени, что означает отсутствие временной задержки между взятием пробы и получением результата.
Конечно же, успешная работа основной цифровой системы невозможна без человеческого капитала. Поэтому мы занимаемся повышением квалификации наших работников и предоставляем им возможности для реализации нашей цифровой системы. На сегодняшний день доступ к нашей цифровой системе, внедрение которой началось в 2014 г., имеют более 1800 человек. Система объединяет более 4000 датчиков на 33 наших заводах и складах по всему миру, она уже помогла нам достичь показателей снижения затрат в десятки миллионов евро в год. В будущем мы видим объединение всех данных со всей нашей цепочки создания ценности в режиме реального времени. Это обеспечит для нас еще большие возможности повышения показателей качества, эффективности и устойчивого развития, и мы сможем создавать больше, используя меньше.